Gemilerde kullanılan buzluk sistemi genellikle F12 veya F22 gazı ile çalışır. Buzluk kompresörü, soğutucu olarak kullanılan gazı yüksek basınç ve yüksek sıcaklıkla kondensere yollar. Gaz, önce yağ separatöründen geçer ve içinde bulunan yağı separatörde bırakır ve yağ, oradan da kompresör karterine döner. Separatörden geçen freon, kondenserde (kuler) soğuyup yüksek basınçlı sıvı haline gelir. Kulerden çıkan gaz, filter dryer’den ve solenoid valften geçerek soğutma odasındaki expansion valfe gelir. Expansion valfte basıncı düşen ve çevre ısısını alan freon, yüksek basınçlı sıvıdan alçak basınçlı gaza dönüşür ve soğuma yapar. Etlik, balıklık, sebzelik ve kuru kumanyalıktaki fanlar serpantin (soğutma kangalı) lerdeki soğuğu çevreye vererek buzluk odalarını soğuturlar. İşini bitiren alçak basınçlı gaz kompresöre geri döner ve soğutma işlemi tamamlanmış olur.
Buzluk devresindeki dryer, freon içindeki nem ve suyu alır. Zaman zaman bu su, expansion valf ve solenoid valflerin normal çalışmasını engelleyerek olmaması gereken yerde freonun soğutma yapmasına sebep olur. Dryer görevini yapamaz hale geldiğinde yenilenmeli veya içindeki silikagel değiştirilmelidir. Buna rağmen devrede su kalıyorsa devreye az miktarda metanol çektirilebilir. Ayrıca dryer elemanı olarak sadece silikagel değil, kalsiyum klorür de kullanılmaktadır.
Şayet sistemde herhangi bir sebeple gaz eksilmesi olursa devreye gaz çektirilir. Kondenser çıkışındaki valf kapatılarak gaz kulerde toplanır ve gaz çektirme hortumu kuler çıkışı ile tüpe bağlanır. Tüpün valfı ile gaz çektirme valfı açılarak sisteme gaz gönderilir. Kompresör aralıklı çalıştırılıp gaz kulere toplanır. (Gaz çektirme işlemi buzluk kompresörüne dönüş devresi üzerinden de yapılabilir.SİM)
Nadiren kompresör karter yağı eksilir veya rutin olarak yağının yenilenmesi gerekir, böyle bir durumda kompresör giriş-çıkış valfleri kapatılarak kör tapa alınıp karter yağı ilave edilir ya da kompresör stopta iken karter, vakum pompası ile vakuma geçirilip karter yağ çektirme borusu ile vakum altında yağ çektirilir. Bir diğer yol da kompresör devrede iken alçak basınç preostatı ile kompresörün vakuma geçirilmesi ve yine karter yağ çektirme borusu ile yağ çektirilmesidir.
Buzluk kompresörü alçak basıncı 0,1-1,8 bar, yüksek basıncı ise 10-15 bar civarındadır. Yani dönüş basıncı alçak basınç preostatında 1,8 bar olduğunda kompresör devreye girer ve basınç O’a yaklaştığında yani 0,1-0,2 bar’da kompresör stop eder. Bu esnada yüksek basınç 10-12 bar civarında tutulur. Ayrıca deniz suyunun gelmemesi veya az gelmesi gibi durumlarda emniyet olarak yüksek basınç preostatı kullanılır. Örneğin, deniz suyunun az gelmesi gibi durumlarda 18 bar civarına ayarlanan yüksek basınç preostatı kompresörü stop ettirir. Sorun giderildikten sonra kompresörün devreye sokulabilmesi için yüksek basınç preostatının, üzerindeki düğmeden resetlenmesi gerekir.
Kuler üzerinde sistemi aşırı basınçtan koruyan bir de safety valf bulunur. Yüksek basınç preostatının görevini yapamadığı veya sistemde aşırı gaz olduğu durumlarda safety valf açarak aşırı basınç ve gazı sistemden dışarı atar.
Arıza ve Çözümler
Buzluk sistemi, ayarları ve kontrolleri iyi yapılırsa pek sorun çıkarmasa da şu hususlara dikkat etmekte fayda vardır.
Kompresöre dönüş karlanıyorsa
a-Expansion valf fazla açık olabilir.
b-Şayet valf fazla açık değilse fan çalışmıyor olabilir, ancak normal çalışan sistemlerde fan çalışmıyorsa kompresör stop etmelidir.
c-Veya serpantinler karla dolmuş olduğundan ısı transferi olmayacaktır, bu durumda da serpantinlerin defrost edilmesi gerekiyordur.
-Kompresör sık sık devreye giriyorsa (kısa çalışıyor-çok bekliyorsa) ve soğutma az ise
a-Expansion valf fazla kapalıdır.
b-Gaz azdır.
c-Expansion valfın filtresi tıkalıdır.
Kompresör yüksek basınçtan devreden çıkıyorsa
a-Deniz suyu pompası stop etmiştir (bu durumda kompresör stop etmelidir) veya yeteri kadar su basamıyor.
b-Kuler tıkalı.
c-Kompresörde normalden fazla gaz var.
d-Expansion valfler fazla kısık.
Sistemde gaz eksiliyorsa
a-Kompresör şaft boğazında mekanik sealden kaçak vardır.
b-Kompresör ve kuler üzerindeki valflerin boğazında ve tesviye şişesinde kaçak var.
c-Kuler borusu delik veya aynadan kaçak var.
d-Expansion valf giriş çıkış bağlantılarında veya valflerinde kaçak var.
e-Serpantinlerde delik var.
Karter yağı eksiliyorsa
a-Harici kaçak var.
b-Separatör yağı sepere edemiyor yada kartere geri döndürmüyor.
Gaz kaçağı kontrolü için şu yöntemler uygulanır.
a-Gaz detektörü ile kontrol yapılır. Detektörün üzerinde flexible hortum ile hassasiyet ayarı için bir düğme mevcuttur. Kaçak olan yere yaklaştırıldığında alarm verir ancak çeşitli gaz ve boyalara da tepki gösterebilir.
b-Propan gaz detektörü ile yapılan kontrolde propan gaz valfı açılarak yakılır. Mavi renkte olan alev kaçağa yaklaştıkça yeşile döner.
c-Kaçak olması muhtemel olan expansion valf bağlantıları v.s. yerlere köpük veya tükürük sürülerek kontrol yapılır.